Den Futtertisch sanieren – aber wie?

Ursächlich für die Strukturveränderungen sind in erster Linie Säuren aus Futtermitteln, die in der Milchviehfütterung eingesetzt werden. Einen hohen Anteil haben hier Silagen. Organische Säuren oder Säuremischungen, die den Mischrationen zugesetzt werden, z.B. zur Stabilisierung bei warmen Außentemperaturen, können dem Verschleiß Vorschub leisten. Säuren bewirken, dass die Kalkbestandteile aus dem Beton gelöst werden und so mit der Zeit abgetragen werden.

Auch säurebeständiger Beton verändert sich

Selbst säurebeständiger Beton unterliegt Veränderungen. Denn auch er enthält, wenn auch nur in geringem Anteil, Kalkbestandteile, die durch Säure herausgelöst werden. Hinzu kommen mechanische Beanspruchungen durch Geräte und die Zunge der Tiere. Die Folge sind offenporige Oberflächen, die rau und schlecht zu reinigen sind, wodurch Hygiene und Futteraufnahme leiden. Aus diesen Gründen ist eine Sanierung des Futtertisches bei entsprechenden Schäden sinnvoll. Die Sanierung ist in der Regel im Bereich der Futterablage sinnvoll, das heißt in einem Bereich von etwa 1,5 m vom Fressgitter bzw. Nackenrohr in Richtung der Mitte des Futtertisches.

Epoxidharz hochwertiges Verfahren

Ein hochwertiges und in der Praxis weit verbreitetes Verfahren ist die Epoxidharzbeschichtung. Hierbei handelt es sich um ein Zweikomponentensystem. Die Vorgehensweise wird im Folgenden beschrieben:

1. Für eine saubere Abschlusskante der zu bearbeitenden Fläche wird zunächst mit einem Winkelschleifer im Abstand von 1,5 m vom Fressgitter/Nackenrohr entlang des Futtertisches ein Schnitt gemacht. Außerdem muss der Futtertisch mit einer Diamantfrässcheibe für den Winkelschleifer abgeschliffen werden. Je nach Grad der Zerstörung müssen mindestens 3 mm von der Futtertischoberfläche abgenommen werden. Sind bereits tiefere Schäden vorhanden, sollte auf eine Betonfräse zurückgegriffen werden.
2. Die geschliffene, ebene Fläche wird anschließend mit Phosphorsäure behandelt. Durch die Phosphorsäure öffnen sich die Betonsporen und Futterrückstände, Fette und Eiweiße können herausgelöst werden. Nur so kann sich die spätere Epoxidharzschicht mit dem Beton verbinden. Anschließend wird der bearbeitete Sockel mit einem Hochdruckreiniger abgespritzt. Dabei ist auf Schutzkleidung zu achten, da es zum Dampfen der Phosphorsäure kommt, die ätzend ist.
3. Die behandelte Oberfläche muss vollständig abtrocknen. Ist die Oberfläche nicht vollständig abgetrocknet und Epoxidharz aufgetragen wird, kann es sein, dass es Blasen bildet und sich nicht optimal am Untergrund bindet. Die Fläche kann auch zur Sicherheit mit einem Gasbrenner abgeflammt werden.
4. Auftragen des Epoxidharzes: Die zwei Komponenten müssen zusammengebracht werden. Das geschieht ganz einfach durch Verrühren in einem ausreichend großen Gefäß.
5. Die Masse kann zum Beispiel mit einem Flächenspachtel oder einer Gummiflitsche aufgebracht werden. In Abhängigkeit von der Umgebungstemperatur ist die Fließfähigkeit unterschiedlich. Bei sehr hohen Temperaturen kann die Masse sehr schnell aushärten. Die benötigte Menge beträgt in  Abhängigkeit von der Frästiefe und der Beschaffenheit der bearbeiteten Betonoberfläche 2 bis 4 kg/m². Eine Mindestschichtdicke von 2 mm sollte eingehalten werden.
6. Durch die chemische Reaktion der beiden Komponenten entstehen Bläschen, die man auf dem Futtertisch durch Abrollen mit einer Gummrolle  beseitigen kann. Um die Glätte des Epoxidharzes zu „mildern“, kann ein Teil Quarzsand oder Granulat in die ausgetrocknete Fläche eingestreut werden. Der vordere Bereich am Sockel sollte nicht bestreut werden, da hier eine sehr glatte Oberfläche erwünscht ist. Der Epoxidharz muss mindestens 24 h aushärten.

1. Für eine saubere Abschlusskante der zu bearbeitenden Fläche wird zunächst mit einem Winkelschleifer im Abstand von 1,5 m vom Fressgitter/Nackenrohr entlang des Futtertisches ein Schnitt gemacht. Außerdem muss der Futtertisch mit einer Diamantfrässcheibe für den Winkelschleifer abgeschliffen werden. Je nach Grad der Zerstörung müssen mindestens 3 mm von der Futtertischoberfläche abgenommen werden. Sind bereits tiefere Schäden vorhanden, sollte auf eine Betonfräse zurückgegriffen werden.
2. Die geschliffene, ebene Fläche wird anschließend mit Phosphorsäure behandelt. Durch die Phosphorsäure öffnen sich die Betonsporen und Futterrückstände, Fette und Eiweiße können herausgelöst werden. Nur so kann sich die spätere Epoxidharzschicht mit dem Beton verbinden. Anschließend wird der bearbeitete Sockel mit einem Hochdruckreiniger abgespritzt. Dabei ist auf Schutzkleidung zu achten, da es zum Dampfen der Phosphorsäure kommt, die ätzend ist.
3. Die behandelte Oberfläche muss vollständig abtrocknen. Ist die Oberfläche nicht vollständig abgetrocknet und Epoxidharz aufgetragen wird, kann es sein, dass es Blasen bildet und sich nicht optimal am Untergrund bindet. Die Fläche kann auch zur Sicherheit mit einem Gasbrenner abgeflammt werden.
4. Auftragen des Epoxidharzes: Die zwei Komponenten müssen zusammengebracht werden. Das geschieht ganz einfach durch Verrühren in einem ausreichend großen Gefäß.
5. Die Masse kann zum Beispiel mit einem Flächenspachtel oder einer Gummiflitsche aufgebracht werden. In Abhängigkeit von der Umgebungstemperatur ist die Fließfähigkeit unterschiedlich. Bei sehr hohen Temperaturen kann die Masse sehr schnell aushärten. Die benötigte Menge beträgt in  Abhängigkeit von der Frästiefe und der Beschaffenheit der bearbeiteten Betonoberfläche 2 bis 4 kg/m². Eine Mindestschichtdicke von 2 mm sollte eingehalten werden.
6. Durch die chemische Reaktion der beiden Komponenten entstehen Bläschen, die man auf dem Futtertisch durch Abrollen mit einer Gummrolle  beseitigen kann. Um die Glätte des Epoxidharzes zu „mildern“, kann ein Teil Quarzsand oder Granulat in die ausgetrocknete Fläche eingestreut werden. Der vordere Bereich am Sockel sollte nicht bestreut werden, da hier eine sehr glatte Oberfläche erwünscht ist. Der Epoxidharz muss mindestens 24 h aushärten.

Alternativen zu Epoxidharz

Relativ einfach, schnell und kostengünstig ist ein Anstrich des Futtertisches mit Betonfarbe. Dieses Verfahren bringt jedoch nicht unbedingt langfristigen Erfolg, da die Säure- und Reibungsbeständigkeit des Materials nicht gegeben sind. Erfolgsversprechender, aber auch deutlich zeitintensiver, ist hingegen die Beschichtung mit Polyurethan (PU).  Polyurethan ist ein einkomponentiges Kunstharz für die Versiegelung von Betonflächen. Das Produkt behält auch nach dem Einbau eine leicht flexible Beschaffenheit. Witterungsbedingte und mechanische Einflüsse können die Langlebigkeit der Beschichtung beeinträchtigen.