Ein verlustarmer Gärverlauf beginnt bei einer guten Verdichtung und hört bei dem Abdecken des Erntegutes mit einer Folie auf.
Vielfach unbekannt ist, dass selbst in sorgfältig verschlossenen Silos während der Lagerung Sauerstoff durch die Folie in den Silostock eindringt. Oft entwickeln sich dadurch die Keime im Verborgenen. Wird das Silo geöffnet, kann ein Sauerstoffeintritt an der Anschnittfläche (Sauerstoff dringt bis zu 1,5 m tief in das Silo ein) zu einer explosionsartigen Vermehrung der Hefen und im schlimmsten Fall zu einem flächendeckenden Schimmelbefall führen.
Die traditionellen „schwarz-weiß-Folien“ haben unter dem Mikroskop betrachtet eine poröse Oberfläche. Durch die mikroskopisch kleinen Löcher atmet die Folie buchstäblich Sauerstoff in den Haufen. Sauerstoff ist ein kleineres Molekül als Wasser. Das ist der Grund, warum sich Wasser auf der Folie sammelt, Sauerstoff aber hindurchdringen kann.
Bei dem praxisüblichen, zweischichtigen Abdeckungssystem (ca. 40 µm Unterziehfolie, 150 µm Silofolie) wird der Sauerstoffeintrag reduziert, oft gelangen aber immer noch bis zu 250 cm³ Sauerstoff pro m² und 24 Stunden in den Futterstock (DLG-Norm). Ideal wäre es, den Sauerstoffeintrag komplett zu unterbinden. Das ist derzeit noch nicht möglich, allerdings lassen sich mit den sogenannten Barriere-Folien Gasdichtigkeiten von unter 30 cm³ pro m² pro 24 Stunden erreichen. Die Ende der 90er-Jahre in Italien entwickelten Folien bestehen zumeist aus Polyamid (PA). Polyamid ist jedoch wenig feuchtigkeitsresistent und kaum säurefest, weshalb reine PA-Folien beim Einsatz auf einer feuchten Silage, u.a. auch durch die Einwirkung von Gärsäuren, ihre hohe Gasdichtigkeit verlieren oder sich sogar auflösen. Deshalb werden die PA-Folien in einem aufwendigen Prozess mehrlagig aufbereitet: Die gasdichte PA-Schicht wird zu beiden Seiten mit dem beständigen Polyethylen (PE) ummantelt. Polyethylen gilt als reißfest und weist sowohl eine hohe UV- als auch Säurebeständigkeit auf. Bei der Herstellung werden die einzelnen Schichten miteinander „verschmolzen“ und gehen so eine hoch belastbare Verbindung miteinander ein, ohne sich untereinander zu vermischen.
Über 50 während der letzten Jahre in Europa und den USA durchgeführten Studien, belegen die positiven Auswirkungen der O2-Barriere-Folien auf die Gärqualität und auf die aerobe Stabilität der Silagen. Die Folien wurden mit Gras-, Luzerne- und Maissilagen getestet. Auch wurden neben Fahrsilos noch Rundballensilagen in die Versuche mit einbezogen. Die mit den Barriere-Folien abgedeckten Silagen zeigten im Vergleich zur herkömmlichen Silo-Abdeckung bzw. Folieneinsatz (Rundballen) eine höhere Konzentration an Milchsäure, weniger Essigsäure, einen geringeren Hefebesatz und Trockenmasseverluste (- 42 %) sowie eine deutlich längere Haltbarkeit nach der Entnahme (2,5 Tage längere aerobe Stabilität). Im oberen Drittel von Fahrsilos waren die Effekte besonders auffällig, was sicherlich auf den geringeren Sauerstoffeintrag durch die Folie zurückzuführen ist.
Gängige, herkömmliche Silofolien haben eine Stärke von 110 bis 200 µm. Die Folienstärke ist bei Weitem nicht das einzige Auswahlkriterium. Weitere wichtige Eigenschaften einer Silofolie sind deren Reiß- und Durchstoßfestigkeit. Bei diesen „inneren“ Eigenschaften kommt es weniger auf die Dicke der Folie an als vielmehr auf die verwendeten Rohstoffe und auf das Produktionsverfahren. So kann es leicht sein, dass eine dünnere Folie reißfester ist als eine dickere. Der DLG-Prüfrahmen gibt hier Zielwerte vor, z. B. für Reißkraft, -festigkeit und -dehnung im Neuzustand und im gealterten Zustand. Die Alterung wird dabei in zwei Bereichen simuliert: Durch Lagerung in einer für Silage typischen Mischsäure reduzieren sich beispielsweise die Reißdehnung und Reißfestigkeit, eine UV-Bestrahlung wirkt sich vor allem auf die Reißdehnung aus. Des Weiteren wird die Gasdurchlässigkeit im DLG-Test untersucht (DIN 53380-3). Der zulässige Höchstwert liegt bei 250 cm3 pro m2 und Tag.
Als weitere, die mechanische Festigkeit charakterisierende Eigenschaft einer Folie, hat sich der Dart Drop-Test (Schlagfestigkeit) herausgestellt. Nötig ist ein Dart Drop von 450 g.
G. Veauthier