Hochsilos waren in den 60er-Jahren im Trend, bis Flachsilos sie ablösten. Verschwunden sind sie aber nie, in Kanada, den USA, Österreich und der Schweiz ragen...
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Hochsilos waren in den 60er-Jahren im Trend, bis Flachsilos sie ablösten. Verschwunden sind sie aber nie, in Kanada, den USA, Österreich und der Schweiz ragen die Silotürme oft gen Himmel. Seit einigen Jahren wächst das Interesse an ihnen wieder.
Zunehmender Trend – warum?
Die wesentlichen Ursachen für die steigende Nachfrage sind:
Automatisierte Fütterung: Die Kombination mit Hochsilos erlaubt das höchste Maß an Arbeitszeiteinsparung für die Futtervorlage.
Umwelt: Hochsilos beanspruchen weniger Platz als Flachsilos. Es wird weniger Fläche erschlossen und versiegelt. Es fällt kein Oberflächenwasser an, nur reiner Sickersaft. Entsprechend weniger wasserschützender Aufwand ist nötig. Ihre Genehmigung ist seit der Verbreitung von Windkraftanlagen unproblematischer. Abdeckmaterial (Folien etc.) wird nicht benötigt, es entsteht weniger Abfall.
Über die passende Erntetechnik (Schlagkraft) und Größenordnung (Durchmesser, Vorschub) können Hochsilos eine hohe Futterqualität sichern.
(Bildquelle: Püttker)
Kosten sind relativ
Die Investitionskosten für Hochsilos sind höher. Der Kostenvorteil verringert sich jedoch durch die verschärften Wasserschutzauflagen. Alfons Fübbeker (LWK Niedersachsen) beraumt für den Neubau von Fahrsilos Kubikmeterpreise von 50 bis 60 € pro m3 Silolagerraum an, bei mittlerer Silohöhe von 2,5 m. Das ergibt sich aus Erschließungs- und Baukosten von 110 € pro m2 Lagerfläche (inkl. Erdarbeiten, Unterbau, System für Oberflächenwasser und belastetes Wasser, Asphaltboden und Wände). Die Kosten variieren je nach Situation!
Für den Neubau eines Harvestore-Silos (emaillierter Stahl) mit 1.000 m3 rechnet Hans-Joachim Püttker (Henze-Harvestore GmbH) 125 € pro m3 (inkl. Fundament, Montage, Abwasser nach AwSV). Je größer das Silovolumen, desto günstiger wird es. Die Betonbauweise ist tendenziell günstiger, der Bauaufwand und Siloschutz allerdings höher, so Stefan Minichshofer (Planungsbüro Minichshofer GmbH).
Langfristig denken!
Entscheidender als die Investitionskosten sind die vorhandene fütterungstechnische Aufstellung im Betrieb und die laufenden Kosten für Arbeitserledigung, Fütterungstechnik und Bedarfsmaterial. Das Besondere am Gärfutter-Hochsilo ist, dass nach der Ernte kaum Arbeit am Silo anfällt. Zusammen mit einer automatischen Fütterung erlaubt dies große Arbeitszeiteinsparungen für die Rationsvorlage. Kombinationen von Flach- und Hochsilos mit konventioneller Fütterungstechnik oder einer automatischen Fütterung und Vorratsboxen können das in dem Maß nicht leisten.
Milchkuhbetriebe, die automatisch füttern möchten, technikaffin sind und in Silolagerung investieren müssen, sollten sich heute zumindest über das Verfahren Hochsilo informieren. Der geringeren Verbreitung des Systems geschuldet kann die Offizialberatung hinsichtlich Bau und Bewirtschaftung allerdings bislang wenig weiterhelfen.
Der größte Nutzen von Hochsilos wird in Kombination mit einer automatischen Fütterung erreicht.
(Bildquelle: Elite)
Detzlhofer: Neuanfang mit Hochsilos
Martin Detzlhofer (Österreich) stellt mit seinen Eltern den Familienbetrieb neu auf, von 50 auf 300 Milchkühe. Dabei setzen sie aus arbeitstechnischen Gründen auf einen hohen Automatisierungsgrad (Melken, Füttern) und Hochsilos. Aktuell bauen sie vier davon aus Stahlbeton (Wolf-System GmbH) mit Obenentnahme (2 x 9 m im Durchmesser und 2 x 8 m im Durchmesser, je 23 m Höhe).
Hochsilos und Fütterungsroboter gehören zusammen.
Martin Detzlhofer
Um die Entscheidung für das Silosystem abzuwägen, haben sie, neben Angeboten für Beton- und Metallsilos, eine Fahrsiloanlage mit Selbstfahrer und einer Teilzeitarbeitskraft gegengerechnet. „Die Kostenvorteile des konventionellen Systems hätten sich in zehn Jahren relativiert“, so Martin Detzlhofer.
Über die Vor- und Nachteile von Gärfutterhochsilos und deren Bewirtschaftung haben sie sich bei Praxisbetrieben weltweit erkundigt. Pro Hochsilos spricht für sie die Futterqualität, gerade weil sie Luzerne anbauen. Im Hochsilo ist tendenziell eine bessere Verdichtung möglich. Hinsichtlich der Schlagkraft in der Ernte haben sie keine Bedenken, Gebläse und Befüllung werden auf das Tempo einer Häckselkette ausgelegt.
Ein Nachteil ist, dass man nicht gleichzeitig mehrere Schnitte füttern kann. Zwecks Rationsgestaltung wollen sie jeden Monat Silageproben (Tiefenbohrer, bis 4 m) nehmen. Pro Schnitt veranschlagen sie ca. 12 m Füllhöhe.
Beerhalter: Mit Hochsilos gewachsen
Silos zu- und aufdecken brauchen Betriebsleiter mit Hochsilos nicht, dafür technisches Verständnis und Schwindelfreiheit. Klaus Beerhalter aus Ostwürttemberg beherrscht die Technik perfekt, er ist mit Hochsilos auf- und betrieblich gewachsen.
Für die 90 Kühe (13.476 kg im Stalldurchschnitt) plus Nachzucht verfügen sie über fünf Hochsilos: Zwei Holzsilos à 250 m3 für Feuchtmais und drei für die Silagen (700 m³ und 1.300 m3 für Gras-, 2.600 m3 für Maissilage). Die Silos bebauen ca. 300 m2 Fläche. Entnommen wird das Futter über Obenentnahmefräsen (Taurus), die vom Fütterungsroboter angesteuert werden. Je nach Gruppe legt der Roboter drei- bis achtmal täglich Futter vor.
Eine Stunde pro Monat für das Füttern ist unser Ziel.
Klaus Beerhalter
Hochsilos bedeuten für ihn und seine Frau Lisa vor allem Zeitgewinn. „Im Jahresmittel streben wir es an, pro Monat nur eine Stunde Zeit für die Futtervorlage zu benötigen. Ohne Umbau der Fräsen“, sagt Klaus. Zu ihrem System:
Um bei der Obenentnahme gleichzeitig befüllen und entnehmen zu können, haben sie drei Grundfuttersilos.
Alle Silagen häckseln sie auf 17 mm, damit die Fräsen zuverlässig arbeiten. Gras mähen sie mit Aufbereiter, damit sich das Gebläse beim Befüllen nicht dicht fährt.
Das Gebläse wird mit 280 PS angetrieben, der Gutzufluss über eine Befüllstation (Kettenboden) geregelt. Die Kombination schafft ca. 400 m3 Material je Stunde.
Das Häckselgut verdichtet sich durch sein Eigengewicht, der Luftabschluss gewährt die Silierung. Die Gase auf der Silage fließen nicht ab, das erlaubt den geringen Vorschub. (5 cm bei Silagen und 3 cm bei Feuchtmais pro Tag). Dazu setzen sie immer Siliermittel ein.
Lisa Beerhalter merkt an: „Von heute auf morgen das System von Fahrsilo auf Hochsilo zu wechseln, ist schwierig. Der Umgang mit Technik und Gashaube ist nicht zu unterschätzen.“
Fösges: Die beste Grassilage
Friederich Fösges bewirtschaftet einen Milchkuhbetrieb mit rund 70 Holsteinkühen in der Eifel. Seit über 30 Jahren nutzt er zwei Hochsilos (530 m3 und 450 m3, Durchmesser 6,30 m) für den ersten und zweiten Schnitt Grassilage. Weitere Schnitte werden in Wickelballen geerntet. Von der Obenentnahme mit Fräse wird das Futter einmal täglich aus den Hochsilos geblasen und mit einem Hoflader auf dem Futtertisch verteilt. Der schmale und niedrige Futtertisch war ein ausschlaggebender Grund für die Hochsilos.
Dass er heute und gegebenenfalls auch bei einer Betriebserweiterung wieder auf Hochsilos setzen würde, ist vor allem der sehr guten Futterqualität geschuldet. Je nach Witterung sind beste Grassilagen mit bis zu 7,1 MJ NEL, 17 % XP, 60 % Reineiweiß möglich. Außerdem gibt es nahezu keine Verluste.
Wie funktioniert das?
Ein entscheidender Faktor ist der Vorschub und damit der Durchmesser der Hochsilos. „Der Durchmesser muss zur Kuhzahl passen“, erklärt Friederich Fösges.
Einfluss hat zudem die Ernte. Je trockener die Silage, desto einfacher lässt sie sich in die Silos hinein und wieder heraus befördern. Friederich Fösges peilt Trockensubstanzgehalte von mindestens 50 % bis 60 % an. Je jünger der Aufwuchs, desto trockener muss geerntet werden. Dafür ist ein längeres Witterungsfenster nötig, was nicht immer einfach ist! Ein begrenzender Faktor ist die Schlagkraft bei der Ernte. Wenn es gut läuft, bringen sie eigenmechanisiert 25 Hektar pro Tag ein.
Zwei Hochsilos in der Eifel.
(Bildquelle: Veauthier)